“ก่อนจะตั้งคำถามว่า ‘โรงงานเราควรลงทุนเทคโนโลยีอะไรเพิ่ม?’ ลองหยุดคิดสักนิดแล้วกลับมาสำรวจหน้างานวันนี้… เรามองเห็นชัดเจนแล้วหรือยังว่า โรงงานกำลังรั่วไหลและสูญเสียพลังงานไปกับอะไรบ้างในทุกๆ นาที?”
ท่ามกลางกระแสการตื่นตัวด้านสิ่งแวดล้อมและเป้าหมายการปล่อยก๊าซเรือนกระจกเป็นสุทธิศูนย์ (Net Zero) ภาคอุตสาหกรรมจำนวนมากกำลังเผชิญความกดดันในการปรับตัวสู่ Green Transformation (GX) ภาพจำของผู้นำโรงงานส่วนใหญ่มักผูกติดอยู่กับการลงทุนมหาศาลเพื่อซื้อนวัตกรรมราคาแพง ติดตั้งเครื่องจักรยุคใหม่ หรือการนำระบบอัตโนมัติขั้นสูงเข้ามาแทนที่ของเดิม แต่ในความเป็นจริง การเปลี่ยนผ่านสู่โรงงานสีเขียวที่แท้จริงและยั่งยืน อาจไม่ได้เริ่มต้นที่ “เทคโนโลยีใหม่” แต่เริ่มต้นจากการค้นหา “สิ่งที่มองไม่เห็น” ในกระบวนการทำงานปัจจุบัน
MEGA Tech ได้รับเกียรติจาก คุณนิรุทธ กันทุกข์ Team Leader Maintenance Facility , Siam Denso Manufacturing Co., Ltd. มาร่วมถ่ายทอดมุมมองเชิงลึก ประสบการณ์จริง และจุดเปลี่ยนทางความคิดภายหลังเข้าร่วมหลักสูตรระดับเข้มข้น GREEN TRANSFORMATION for Next-Generation Factory Leaders ซึ่งจัดขึ้นโดยสถาบัน SIMTEC
จาก Technology-Centric สู่ Data-Driven: ปรับสมการความคิดเพื่อการบุกเบิก GX
คุณนิรุทธเล่าถึงภาพจำเดิมก่อนเข้าร่วมการเรียนรู้ว่า “เดิมทีผมและทีมงานมักมองว่าการทำ Green Transformation เป็นเรื่องของการนำนวัตกรรม เทคโนโลยี หรือเครื่องจักรนวัตกรรมใหม่ๆ เข้ามาติดตั้งแต่หลังจากที่ได้เข้าเรียนและทำ Workshop อย่างเป็นระบบ ทำให้มุมมองของผมเปลี่ยนไปโดยสิ้นเชิง เราพบว่าจุดเริ่มต้นที่แท้จริงควรเริ่มจากการเข้าไปตรวจสอบหน้างานจริงเพื่อสร้างข้อมูลให้ชัดเจนก่อนว่า สถานการณ์จริงที่เกิดขึ้นคืออะไร และเรากำลังสูญเสียพลังงานรวมถึงต้นทุนไปจากช่องทางไหนบ้าง”
การปรับเปลี่ยนทัศนคตินี้ถือเป็นจุดเปลี่ยนสำคัญของคนทำงานภาคอุตสาหกรรม จากเดิมที่ใช้เทคโนโลยีเป็น “ตัวนำ” (Technology-Driven) เปลี่ยนมาเป็นการใช้ “ปัญหาจริงและข้อมูลหน้างาน” เป็นตัวตั้ง (Data-Driven) เมื่อองค์กรมองเห็นความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ได้อย่างชัดเจน จึงจะสามารถวิเคราะห์หาสาเหตุ , ปรับปรุงกระบวนการเดิมให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด แล้วจึงค่อยพิจารณาเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมเข้ามาเสริม
การเปลี่ยนผ่านกรอบความคิด (Mindset Transformation)
- สมการแบบเดิม: Technology (ซื้อเทคโนโลยี) → Investment (ลงทุนมหาศาล) → Result (คาดหวังผลลัพธ์)
- สมการแบบใหม่ (SIMTEC Model): Visibility (มองเห็น) → Measurement (ตรวจวัด) → Analysis (วิเคราะห์) → Improvement (ปรับปรุง) → Technology (ประยุกต์ใช้เทคโนโลยีอย่างตรงจุด)
จาก “รู้ว่าต้องประหยัด” สู่ “กระบวนการคิดที่จับต้องได้หน้างาน”
สำหรับ Siam Denso การบริหารจัดการพลังงานไม่ใช่เรื่องใหม่ องค์กรมีการดำเนินงานด้าน Green Energy และการจัดทำ Carbon Footprint for Organization (CFO) อย่างต่อเนื่องอยู่แล้ว อีกทั้งบทบาทหน้าที่ของคุณนิรุทธก็เกี่ยวข้องกับการดูแลรักษาเครื่องจักรและสิ่งอำนวยความสะดวกในโรงงาน สิ่งที่ Siam Denso มุ่งหวังเพิ่มเติมจึงไม่ใช่เพียงแค่เป้าหมายระดับนโยบายว่า “ต้องลดคาร์บอน” หรือ “ต้องประหยัดพลังงาน” แต่คือ “วิธีแปลง
เป้าหมายองค์กรให้เกิดการลงมือปฏิบัติจริงที่หน้างานได้อย่างเป็นรูปธรรม”
“สำหรับเครื่องจักรที่เราดูแลอยู่เดิม เราจะมีวิธีและหลักการคำนวณอย่างไร ให้ทราบแน่ชัดว่าเราสามารถดึงประสิทธิภาพพลังงานกลับคืนมาได้จากจุดไหนบ้าง การได้เข้ามาเรียนรู้ที่ SIMTEC จึงเข้ามาเติมเต็มช่องว่างทางเทคนิคที่กระบวนการเดิมยังขาดอยู่ได้อย่างตรงจุด” คุณนิรุทธกล่าวเน้นย้ำ
หัวใจสำคัญของการเรียนรู้ครั้งนี้คือ Workshop การคำนวณด้านพลังงาน (Energy Calculation & Diagnosis) ซึ่งไม่ได้ให้เพียงแค่สูตรสำเร็จ แต่ช่วยปลูกฝัง “กระบวนการคิดทางวิศวกรรม” ตั้งแต่การกำหนดว่าต้องจัดเก็บชุดข้อมูลใด ตรวจวัดตรงจุดไหน ใช้เครื่องมือชนิดใด ตลอดจนคำนวณผลกระทบเชิงตัวเลขอย่างไร เมื่อค้นพบจุดรั่วไหลแล้ว จะมีขั้นตอนการปรับปรุงแก้ไขที่ตรงจุดและคุ้มค่าที่สุดได้อย่างไร
- LEAN Integration: เชื่อมโยง Lean Manufacturing เข้ากับการจัดการพลังงานผ่านหัวข้อ Waste & Loss, Energy Efficiency, Electricity Cost Calculation และ Energy Flow Diagram
- Practical Diagnosis: เจาะลึกกรณีศึกษาและจำลองจากกระบวนการจริง อาทิ CNC Optimization, Energy per Unit Calculation และ Air Leakage Diagnosis
ยกระดับองค์ความรู้ 50% สู่ 90%: พลังแห่งการลงมือปฏิบัติในระบบจำลองจริง
หนึ่งในตัวอย่างที่เห็นภาพชัดเจนที่สุดคือการจัดการระบบ Air Leakage ซึ่งเป็นปัญหาคลาสสิกของทุกอุตสาหกรรม Siam Denso มีมาตรการตรวจสอบเรื่องนี้อยู่แล้ว แต่การฝึกอบรมช่วยเติมเต็มภาพรวมให้เป็นระบบวิศวกรรมที่สมบูรณ์ยิ่งขึ้น
“ก่อนเข้าเรียน หากประเมินความรู้และความเข้าใจของตัวเอง ผมคิดว่ามีอยู่ราวๆ 50% แต่หลังจากผ่านการเรียนรู้ทั้งทฤษฎีและ Workshop ระดับเข้มข้น ผมมั่นใจว่าองค์ความรู้เพิ่มขึ้นเป็น 90% ส่วนอีก 10% ที่เหลือ ผมตั้งใจเว้นไว้สำหรับการลงมือปฏิบัติจริงหน้างาน เพราะเมื่อลงมือทำจริง เราจะพบโจทย์และข้อจำกัดเฉพาะตัวของโรงงานเรา”
เนื่องจากแต่ละโรงงานมีสภาพแวดล้อมและกระบวนการผลิตแตกต่างกัน บางปัญหาทีมช่างสามารถแก้ไขได้ทันที ขณะที่บางปัญหาอาจต้องใช้ผู้เชี่ยวชาญภายนอกเข้ามาสนับสนุน เช่น หากต้องการลดการใช้พลังงานของระบบปรับอากาศ คำถามไม่ได้มีเพียง “จะประหยัดพลังงานอย่างไร” แต่ต้องรู้ต่อว่า ต้องตรวจวัดค่าอะไร ใช้เครื่องมืออะไร วัดตรงไหน และควรออกแบบ Dashboard อย่างไรเพื่อให้สามารถติดตามและวิเคราะห์การใช้พลังงานได้จริง และมองว่า SIMTEC สามารถเข้ามาช่วยสนับสนุนต่อยอดได้
บรรยากาศการเรียนรู้ที่ SIMTEC มีจุดเด่นคือ Learning Factory ซึ่งจำลองสภาพแวดล้อมโรงงานอุตสาหกรรมจริง พร้อมเครื่องจักร เครื่องวัด และระบบควบคุมอัจฉริยะ ทำให้ผู้เรียนได้ทดลองวัดค่า วิเคราะห์ผล และวางแผนแก้ปัญหาในสถานการณ์จำลอง ก่อนนำกลับไปประยุกต์ใช้ในโรงงานของตนเองทันที
ถอดรหัส SEEN → LEAN → GREEN → CLEAN: พลวัตสี่ขั้นตอนสู่ความยั่งยืน
เมื่อถามถึงความประทับใจในหัวข้อการเรียนรู้ คุณนิรุทธเน้นย้ำว่า คุณนิรุทธไม่ได้เลือกเพียงวันใดวันหนึ่ง เพราะสิ่งที่เขามองเห็นคือความเชื่อมโยงของเนื้อหาตลอดทั้งหลักสูตร “ผมประทับใจทุกวัน เพราะแต่ละวันแต่ละคอร์สมีความสำคัญและสัมพันธ์กันทั้งหมด อย่างวันแรกเริ่มตั้งแต่ว่าเราจะมองอย่างไร คำนวณอย่างไร แล้วจะนำไปใช้อย่างไร”
หากมองภาพรวม SEEN คือการมองเห็นข้อมูลและปัญหา LEAN นำข้อมูลมาวิเคราะห์เพื่อลด Waste และ Energy Loss GREEN เชื่อมโยงพลังงานและกระบวนการผลิตเข้าสู่การจัดการ Carbon Footprint ทั้ง CFO และ CFP ขณะที่ CLEAN นำองค์ความรู้ทั้งหมดไปต่อยอดเป็น GX Project, Carbon Reduction Planning, Roadmap และ Action Plan ที่สามารถนำกลับไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้จริง ดังนั้น สิ่งที่ผู้เรียนได้รับจึงไม่ใช่ความรู้ 4 เรื่องที่แยกออกจากกัน แต่เป็นกระบวนการเดียวตั้งแต่ เห็นปัญหา → เข้าใจความสูญเสีย → วัดผลกระทบ → วางแผนการเปลี่ยนแปลง
นอกจากนี้ การถ่ายทอดของวิทยากรผู้เชี่ยวชาญยังเป็นอีกหนึ่งปัจจัยสำคัญที่เปลี่ยนเรื่องเทคนิคซับซ้อน ไม่ว่าจะเป็น IoT, Lean, Energy Management, CFO และ CFP ให้กลายเป็นเรื่องที่เข้าใจง่าย คิดตามได้ทันที และนำไปปฏิบัติได้จริง คุณนิรุทธกล่าวว่า “ผมขอชื่นชมวิทยากรทุกท่าน สิ่งที่ประทับใจมากคือการใช้ภาษาในการสื่อสาร สามารถแปลงเรื่องเทคโนโลยีเชิงลึกให้เราเข้าใจง่าย และทำให้คิดตามได้ง่าย”
Green Transformation ไม่ใช่ภาระของฝ่ายสิ่งแวดล้อม แต่คือพันธกิจของทุกคน
อีกหนึ่งมุมมองสำคัญที่คุณนิรุทธได้กลับไปคือ Green Transformation จะเกิดขึ้นอย่างยั่งยืนไม่ได้ หากถูกมองว่าเป็นหน้าที่ของฝ่าย Environment หรือ Energy เพียงหน่วยงานเดียว เพราะความสูญเสียจากเครื่องจักรเกี่ยวข้องกับฝ่ายผลิต การปรับปรุง Process เกี่ยวข้องกับวิศวกรรม คุณภาพเกี่ยวข้องกับ QC ขณะที่ข้อมูลพลังงานและ Carbon ต้องอาศัยข้อมูลจากหลายส่วนขององค์กร
“ผมอยากแนะนำเพื่อนๆ พี่ๆ ที่ทำงานอยู่ในโรงงานอุตสาหกรรมหรือระบบที่เกี่ยวข้องให้เข้ามาอบรมในคอร์สนี้ เพื่อให้สามารถวิเคราะห์แนวทาง SEEN – LEAN – GREEN – CLEAN ได้ถูกทาง และนำไปใช้ให้เกิดประโยชน์จริง”
คุณนิรุทธยังเน้นย้ำว่า การเปลี่ยนผ่านไม่อาจเกิดขึ้นได้จากฝ่ายใดฝ่ายหนึ่ง แต่ต้องอาศัยความร่วมมือจากทุกภาคส่วนในโรงงาน ทั้งฝ่ายผลิต ฝ่าย QC และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ไม่ใช่เฉพาะฝ่ายสิ่งแวดล้อม เพราะท้ายที่สุด Green Transformation ไม่ได้หมายถึงเพียงการลด Carbon แต่คือการสร้างวิธีคิดร่วมกันทั้งองค์กร ให้ทุกฝ่ายมองเห็นปัญหาจากข้อมูลเดียวกัน เข้าใจความสูญเสีย และร่วมกันค้นหาโอกาสในการปรับปรุง เมื่อทุกคนมองเห็นภาพเดียวกัน การเปลี่ยนแปลงจึงไม่ใช่เพียง “โครงการด้านสิ่งแวดล้อม” แต่กลายเป็นส่วนหนึ่งของการทำงานในทุกวัน — เพราะความยั่งยืนที่แท้จริง อาจไม่ได้เริ่มจากเทคโนโลยีที่ล้ำที่สุด แต่เริ่มจากคนทั้งองค์กรที่มองเห็นปัญหาเดียวกัน และพร้อมลงมือเปลี่ยนแปลงไปด้วยกัน
สรุปข้อคิดสำหรับผู้นำองค์กร (Executive Takeaway)
การเดินหน้าสู่ Green Transformation ที่แท้จริง ไม่ได้วัดกันที่งบประมาณการซื้อเทคโนโลยีใหม่ แต่วัดกันที่ “ความสามารถในการมองเห็นและขจัดความสูญเสียหน้างาน”ปรับเปลี่ยนจากการถามว่า “เราจะซื้ออะไรเพิ่ม?” มาเป็น “วันนี้เราเห็นแล้วหรือยังว่าเรากำลังสูญเสียอะไรอยู่?” นั่นคือจุดเริ่มต้นที่แท้จริงของโรงงานอุตสาหกรรมแห่งอนาคต
นิรุทธ กันทุกข์, Team Leader Maintenance Facility, Siam Denso Manufacturing Co., Ltd.