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Article by: Thiti Wongthanasak Managing Director, UNI ARC Co., Ltd. 通常アーク溶接において、火花や金属微粒子が飛散するという望ましくない現象が生じます。ガスメタルアーク溶接（GMAW）において火花の飛散は、部品清掃に時間を要するなど、続く工程にとって厄介な問題となります。火花の発生を減少させるためには、ガス、ワイヤー、原料や部品の表面、溶接頭の角度、アース、備品、作業環境など様々な要因を制御する必要があります。 とはいえ、火花が飛散する主な要因となるのは、電流と電圧のバランスが悪いことです。電圧が低い又は電流が高い場合、ワイヤーやガスへの供給が不十分な場合に発生します。　　　　 OTC（Daihen）が開発した「Synchro Feed GMA」又は「Synchro Feed」溶接システムと呼ばれる最新ロボット溶接技術は、溶接スピードの高速化と火花の飛散防止を目的として設計されました。このシステムは部品への金属微粒子の付着や火花問題に悩まされている製造業者の間で話題となっています。 この技術革新は溶接工程制御技術を発展させたPDTコントロールとロボット制御技術に基づき開発されたBPコントロールを合わせたものです。これら2つの技術はワイヤー供給制御と溶接波形制御を組み合わせています。 この組み合わせにより、「Synchro Feed」は従来の溶接と比べて火花の発生を98％削減できる新たなロボット溶接システムとなりました。 溶接時の電流が300Aに達するほど高くなっても、二酸化炭素のようなガスで覆うことで「Synchro

ウォータージェット技術の急速な受け入れには多くの理由があります。これは、熱や応力を加えることなく実質的にあらゆる材料を切断できるコールドカットプロセスであり、セットアップと操作が非常に簡単です。これらの利点により、メーカーは、最も困難なプロジェクトでも、小ロットまたは大ロットの部品を迅速に製造できます。 HyperPressure対Normal Pressure (ノーマルプレッシャー) 超高圧（UHP）ウォータージェットが最初に導入されたときには、圧力は36,000 psiの範囲でした。それから10年ごとに、圧力は増加し、1980年代の終わりには55,000 psiに移動し、1990年代半ばには現在の標準である60,000 psiに達しました。2004年、Flow Internationalは94,000 psiのHyperJetポンプを標準的な製造環境に導入しました。このブレークスルーは、ウォータージェットによるHyperPressure切断の時代を開始しました。 HyperPressureは、75,000 psi以上の圧力として定義されます。研磨ウォータージェット切断では、材料を侵食して分離カットを行うのは、実際にはウォータージェット流内の研磨粒子です。水は研磨促進剤です。より高い圧力は、その中に含まれる研磨粒子の運動エネルギーを増加させます。水と研磨粒子の動きが速くなり、ジェットの直径が小さくなり、ジェットの出力密度と効率が向上します。 製造業者は、約60,000 psiで動作する他のポンプと比較すると、HyperPressureポンプは生産性を劇的に改善しました。ワット数を増やすとCO2レーザー切断の生産性が向上するように、圧力を上げるとウォータージェットの生産性が大幅に向上します。 しかし、圧力を上げるというアプローチ以外にも、生産性を向上させるための多くの他の代替手段が試みられた：馬力の増加、複数のヘッドの実行、非常に攻撃的な研磨剤の使用、ツールパスの最適化などです。これらのうち、あてはまる唯一の改善は、ツールパスの最適化です。現在、高度なウォータージェット工作機械には、直線上で高速化し、タイトなジオメトリ上で減速するツールパス最適化があり、ストリームラグに起因する完成部品の異常を制御し、部品サイクル時間を短縮します。さらに高度なシステムには、関節付きの手首がヘッドをわずかに傾けてテーパー補正を行い、ウォータージェット切断によって自然に発生するV字型のテーパーを補正します。他の試みでは、いくつかの理由で効率が向上しませんでした。馬力の増加はより速くカットされるが、それに比例して追加の研磨剤が必要となり、コストがかかります。ヘッドを追加すると、スループットがほとんど低下し、オペレーターが両方を正確に同じレベルで切断することを保証する必要があるため、ヘッド間で電力が分割されます。より積極的な研磨剤を使用すると、研磨剤のコストが高く、混合チューブのノズルが急速に侵食されるため、運用コストが増加します。（5〜10倍高速） 圧力=生産性 圧力を上げると効率が向上します。圧力を上げると切断速度が上がり、インチあたりのコストが削減されます。60,000 psiのガーネット研磨剤は、機械の運転コストの半分以上を占めています。87,000 psiで連続運転すると、研磨コストは半分以下に下がります。ピアス時間–開始穴を開ける時間も劇的に短縮されます。 サイクル時間が短くなると、1時間あたりの生産部品数が増え、1日あたりのジョブ数が増えます。建物のスペース、オーバーヘッド、設備の減価償却などの固定費がより早くカバーされ、最終的な収益性が向上します。