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Article by: NS TOOL Co., Ltd. & MEGA Tech Magazine​ 　　生産上の利点を生み出さなければならない時代には、高品位な加工面を生み出してくれるかつ高速加工用エンドミルの機能が救世主的な役目を果たす。現在、エンドミルのイノベーションの革新性と効率性は、インダストリー4.0時代にさらなる加工イノベーションをお応えする高精度のエンドミルを常に開発と改善に努めています。    銅電極加工用超硬エンドミルでも、日本をトップの工具メーカー:NS TOOL会社が微細・精密切削加工に強い、銅電極の加工に特化したロングネックエンドミルを製造しています。マシニングセンタを用いた銅電極加工に圧倒的な長寿命と高品位を実現しました。     NS TOOL社から最新テクノロジーを投入し、銅電極加工用ロングネックエンドミルをDHR237スクエアタイプのロングネックエンドミル　とDRB230ボールタイプのロングネックエンドミルの2つの規格があります。 　　　DHR237銅電極加工に特化しているスクエアロングネックエンドミルの商品は微小なギャッシュランドの採用で、切れ味を保ちつつもコーナ部の強度がアップするという考え抜いた工具設計に優位性がある。銅の加工に最適な刃先形状の開発で、バリの発生を最小限に抑え、切れ味と切りくずのスムーズな排出が可能です。 　　　さらに、ネジレ角37.5°が最高角度のため、シャープなエッジが加工でき、きれいな表明加工の仕上げを 得られます。『強度』と『切れ味』を両立させるねじれ角【37.5°】を採用し、加工面への横スジ発生を抑制します。L

グリッパー(取っ手)とは モノを取り、そのモノを指定した工程通りに固定又は移動させる器具である。もっと簡単に説明するとグリッパーを人間の手だと想像してもらいたい。モノを固定し、ある場所から移動させ、決められた位置で下ろす。グリッパーは自動システムの一部であり、ロボット又は自動システムの一部に設置される。グリッパーは多くの種類及び機能があり、作業に適したモデルを選ぶことができる。 一般的に人々がロボットグリッパーを見た時、グリッパーの数が多いほどより多くのことができるのでないかと疑問に思う こともあるでしょう。ただし、ロボット全体の問題解決が脚の数であると言うとウソになる。なぜこんなに多くの種類のグリッパーがあるのか？その理由はそれだけ多くの用途をグリッパーで対応しなければならないからである。しかし、もっと単純にグリッパーの脚の数を見てほしい、3脚グリッパーの利点は何なのか？ 科学的に解析し、私達はその他のオプションを評価することがあります。市場には3脚グリッパーの他にどのようなグリッパーがあるのか、見てみましょう。 1脚グリッパー フック型と言い、ロボットの設置が最も簡単な方法である。単純ではあるが、作業によってはフック又は単純な 器具で作業を完結することができる。ただし、機密性及び再現性は正確ではないが、予算等の関係で選ばざる負えない場合、このタイプのグリッパーが答えであり、電気の接続とメンテナンスもいらない。CNC機から部品を取り出す場合、例から付いてこのフック型が適切である。 2脚グリッパー 市場の2脚グリッパーは多くの種類があり、最も人気なのは平行型である。仕様は電気、空圧又は油圧があり、 平行した2つの脚を絞めてモノを取る仕組みである。2脚グリッパーは限定及び固定され、モノの形に合った コマンドを追加できない。その為、脚の先を整形及びモノに合った形にしなければ、新しいモノ又は違うモノ を掴むことはできない。2脚グリッパーの利点は簡易的にグリッパーの位置を決め、モノが平行の脚の中にあるかを予測できる。その為、工程を自動化するには本種類のグリッパーを使用することで設計を組みやすい。 3脚グリッパー 3脚グリッパーは旋盤機の製品固定部分をロボットにした形になる及び中心を自動で取ることができ、3つの 脚が中心のモノを挟む仕組みである。仕様は空圧又は油圧が多く、重量に関する耐久性が優れているが、伸縮性がない上、モノによって脚を取り換えなければならない場合もある。 利点は多くのモノに対応することができる。それは研究用から工業用まで対応でき、10キロまでのモノを運ぶことができる。グリッパーの位置もモードによって選択することができ、機密性及び再現性が高く、その差を0.05ミリ 以内に収めることが可能である。 4～5脚グリッパー この種類のグリッパーは人間の動作を機密に再現したにも関わらず、全用途に置いてあまり使用されていない。

シンクロチャックは、1つのシステムで油圧チャックとシンクロチャックのすべての利点を提供します GühroSyncのシンクロチャックは、サスペンションと長寿命の金属バネを組み合わせた唯一のチャックであり、ポリマーバネ要素と油圧クランプ技術で減衰するので、タップの負荷を軽減します。これにより、タッピングおよびスレッドフォーミング時の軸方向および半径方向の力が低減されます。 既存のシンクロチャックシステムの弱点を改善するために、Guhringはツールメーカーの観点からGühroSyncを開発し、新しいGühroSyncのシンクロチャックのスレッドツールに開発、製造、および適用の数十年間積み重ねた経験を取り入れました。実用化は、機械のスピンドルダイナミックおよび軸ドライブが、タッピングプロセス中に同期エラーを生成することを示しています。スレッドの初期タッピング中およびスレッドの基部で回転方向を反転させる時、回転と送り軸の同期の間に最大の偏差があります。それゆえにシンクロと油圧チャックの組み合わせにより、GühroSyncには両方のシステムの最高点が提供されます。 発生力の大幅な削減 簡単で安全な取り扱い ツールの迅速かつ正確な長さの設定 確動機構によるトルク伝達 ねじれ減衰ドライバー モジュラー設計、様々な種類、すなわちシュリンクフィットチャックが可能 実用化は、機械のスピンドルダイナミックおよび軸ドライブが、タッピングプロセス中に同期エラーを生成することを示しています。スレッドの初期タッピング中、スレッドの基部で回転方向を反転させる時、回転と送り軸の同期の間に最大の偏差があります。このような同期エラーは、ツールに対して大きな力を作用します。これにより、ツールの寿命が短くなり、不良スレッドの発生へと繋がります。 リジッドチャックに作用する力 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 長持ちする金属バネとポリマー減衰要素の独特な適用のおかげで、軸と半径方向の力が跳ね上げられ、減衰します。スレッドの側面から充填する負荷が減り、工具寿命とプロセスの信頼性が大幅に向上します。 長持ちする金属バネとポリマー減衰要素の独特な適用のおかげで、軸と半径方向の力が跳ね上げられ、減衰します。スレッドの側面から充填する負荷が減り、工具寿命とプロセスの信頼性が大幅に向上します。 GühroSyncの構造 滑らかで縁のない設計は、機械加工プロセス中の汚染や切屑の捕捉を防ぎます。チャックのモジュラー構造は、様々な標準および特別な設計、すなわち、より長いまたは縮小された直径のモデルを可能にすします。全ての違うモデルは、GuhringのMQLまたはGÜHROJET技術と組み合わせることもできます。 ​

あらゆる製造業の産業分野では、精度と工作物を製造の有効性に影響を与える多くの要因があります。         工作物保持システムも重要です。多くの場合製造機械は非常に効果的で迅速に仕事を行うため、工作物保持が効果的でないことにより生産高に対する損傷と低品質の工作物が発生します。工作物の中には、非常に薄いものや、保持することが困難なものがあります。そのため、製造プロセスは、精度の低レベル化や、特に高速マシニングセンターの場合、製造スピードの低下に陥ります。加えて、切断工具は、予定以上に負荷がかかることにより想定よりも早く損傷を受けるか、擦り切れてしまいやすい。したがって、工作物保持システムは、特に工作物が非常に複雑で機械に付属する通常のチャックでは保持できない分野において、業界でより重要な役割を果たしています。また、同じレベルの精度が必要とされるルーチンの工作物が非常に膨大な数の場合にも便利です。他にも工作物保持システムが必要な場合はあります。それが、工作物保持システムが断続的に開発を続け、各メーカーが様々な要件に見合うように、様々な方法で工作物保持システムを開発してきた理由です。 ハインブッフ モジュラー クランピング システム 新しいハインブッフモジュラーシステムは、ほんの2分でベースクランプ装置を非マウントすることなく、内径クランプから外形クランプに変化します。基本的なクランプ機能はそのまま機械に搭載されており、同時に他のクランプ装置へのインターフェースとしても機能します。内径または外形クランプ、ソーカットまたは棒材加工かどうかにより、マウントされたアドオンのクランプ要素のプルバック効果が、高剛性、防振、最大金属除去率 といった最適条件での強固なクランピングを可能にします。 変形におけるクランピング – 旋削と粉砕において 少量の素材寸法直径 200 mm まで使用可能なモジュラー システムにするために、ジョーモジュールが発売されました。ベーシックユニットでマンドレルとクランプヘッドも使用できます。そのため、モジュラーシステムは、 内径クランプ、外径クランプとそしてジョークランプから成る完璧な»3 in 1

深穴加工（Deep Hole Machining, 以降DHM）の中で最も注目すべき現在の傾向の一つは、マルチタスクです。フライス、旋削および歯切りのような一般的な機械加工技術を実現することが可能であるのと同様に、今と同じフォーマットに深穴加工を導入する需要が高まっています。 この業界の傾向は、バルブブロック及び着陸装置部品など、多くの深穴加工を必要とする石油とガス、航空宇宙産業、により左右されます。伝統的に、これらの部品を製造する際は、専用のマシンを使用することを要求しますが、統合オペレーションの要請は、単一の「マルチタスク」プラットフォームがエンドユーザーに大きな利益をもたらすことを意味します。 サンドビック・コロマントの深穴加工 　深穴加工は、加工穴の深さが径の150倍までの穴あけに適した方法です。いくつかの異なる機械設定で行うことができます。最も一般的な方法は、加工物を回転させながら工具に直線的に送り込む方法です。他に、工具を回転させる方法や、これら2つを組み合わせた方法があります。 　いずれの方法であっても、加工の基本原則に変わりはなく、切削速度と送り込みを正しく選択することが極めて重要です。切りくずを適切に処理し、工具や加工物に損傷を与えずに切りくずを刃先から取り除くことが必要不可欠です。成功のための最も重要な要因のひとつは、冷却システムです。 　深穴加工は次の３種の方式で行うことができます。：　シングルチューブ方式 (STS)、エジェクターシステム方式、ガンドリル方式です。 シングルチューブ方式は以下の場合に適しています。 ステンレス鋼および低炭素鋼など、切りくず生成が良好でない被削材の場合 切りくず処理に問題がある不均一な被削材の場合 長い加工物の場合 加工径が大きい場合 専用の深穴加工マシンが必要な場合 エジェクターシステム方式は以下の場合に適しています。 加工物とドリルブッシュ間をシーリングする必要がありません。 旋盤やターニングセンタ、マシニングセンタおよび横中ぐり盤といった機械にも適用可能です。 シーリングが不可能な加工物を加工する場合

現代の機会センターのスピンドルのスピードは益々速くなっています。さらに上を目指すには使用している工具を考慮しなければいけません。 現在トレンドしている粉砕に関しては様々な定義があります。回転数やハイスピード粉砕など、様々な定義が存在します。しかしCNCに使用する工具以外の事情もこうリュする必要があります。 IscarのHelido 800で効率よく鉄鋼と鋳鉄を粉砕             IscarはHelido 800ラインを拡大し45°切れ刃角のSOF45-R18を発表しました。主に鉄鋼と鋳鉄を高い金属除去率で鋳る為に製造されました。様々な状況の中で費用対効果の高い機械です。 差し込みはSumo Tecの超硬工具です。角度のついたネジで固定されているため、非常に信頼性の高いクランプが得られます。50mm~315mmの幅広い直径のミルが提供されています。頑丈な差し込み、ボディ、と固定に加えて最先端のデザインにより実現された45°切れ刃角は革新的なソリューションです。 SOF45-R18カッターの特徴 ・多目的の差し込みと8mm D.O.C.用の刃８枚もしくは５mm D.O.C.の刃16枚。 ・最先端のカッティングジオメトリにより少ない勢いとパワー消費の拡張によるスムーズなカッティング。 ・角度のついたネジによる信頼性の高い固定 ・微調整可能なツール ・高効率クーリングのために各エッジにクーラントホール(125mmまで)を搭載 ・コスト削減に適した機械 ・どんな状況でも効率が落ちない高効率な機械 ・圧倒的に高い金属除去率