ในยุคที่อุตสาหกรรมการผลิตเต็มไปด้วยความท้าทายยิ่งกว่าที่เคยเป็นมา ทั้งจากการแข่งขันที่รุนแรงในระดับสากล แรงกดดันด้านต้นทุนที่มีอย่างต่อเนื่อง รวมถึงความคาดหวังของลูกค้าต่อคุณภาพที่สูงขึ้น ระยะเวลาในการส่งมอบที่สั้นลง และความยืดหยุ่นกระบวนการผลิตที่เพิ่มสูงขึ้น EMAG พร้อมตอบโจทย์ทุกความท้าทายในกระบวนการผลิตที่หลากหลาย “ไม่ว่าจะเป็นการส่งมอบเครื่องจักรแบบ Single machine หรือเครื่องจักรที่ผสานหลายเทคโนโลยีเข้าด้วยกัน ไปจนถึง Production Cell หรือไลน์การผลิตแบบครบวงจร เป้าหมายของเรายังคงชัดเจนเสมอ โดย Mr. Hartmut von Fugler , Managing Director of EMAG System GmbH (Thailand) ได้เน้นย้ำว่า วัตถุประสงค์หลักคือการออกแบบโซลูชันที่ดีที่สุด เพื่อตอบโจทย์การใช้งานเฉพาะด้านของลูกค้าแต่ละราย”
เพื่อบรรลุเป้าหมายดังกล่าว EMAG จึงได้จัดงาน Technology Seminar 2026 ณ สำนักงานในจังหวัดชลบุรี เมื่อช่วงปลายเดือนมีนาคมที่ผ่านมา โดยได้รับความสนใจจากเหล่าผู้เชี่ยวชาญและผู้ที่หลงใหลในเทคโนโลยีจากหลายภาคส่วนของอุตสาหกรรมโลหะการในประเทศไทย EMAG ได้นำเสนอตัวอย่างการแปรรูปชิ้นงานที่น่าสนใจผ่านเทคโนโลยีอันหลากหลาย พร้อมทั้งเปิดเวทีร่วมพูดคุยและให้คำปรึกษาเชิงลึกเกี่ยวกับความท้าทายเฉพาะด้านในกระบวนการผลิตที่ลูกค้าแต่ละรายเผชิญ บรรยากาศภายในงานเป็นไปอย่างผ่อนคลายและอบอุ่น เปิดโอกาสให้ผู้เข้าร่วมงานได้สร้างเครือข่ายทางธุรกิจและแลกเปลี่ยนทัศนวิสัยใหม่ๆ พร้อมเพลิดเพลินไปกับอาหารและเครื่องดื่มที่คัดสรรมาเป็นอย่างดี ซึ่งถือเป็นความสำเร็จอีกขั้นของ EMAG ในการกระชับความสัมพันธ์และขับเคลื่อนนวัตกรรมร่วมกับพันธมิตรในประเทศไทย
ไฮไลท์สำคัญของงานคือการจัดแสดง 3 เทคโนโลยีอันเป็นเอกลักษณ์จาก EMAG ซึ่งเป็นนวัตกรรมที่ยังคงไร้คู่แข่งในตลาดโลก ทั้งในด้านความแม่นยำและประสิทธิภาพการผลิต
เครื่องเชื่อมเลเซอร์แนวตั้งระบบอัตโนมัติ ELC 6i – เสริมศักยภาพการผลิตทางอุตสาหกรรมด้วยการเชื่อมเลเซอร์แห่งอนาคต
ด้วยประสบการณ์และความเชี่ยวชาญกว่า 20 ปีในด้านระบบการเชื่อมเลเซอร์สำหรับชิ้นส่วนระบบส่งกำลัง (Powertrain) EMAG ได้พัฒนาระบบมาตรฐานที่ออกแบบมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดให้กับลำดับขั้นตอนการผลิตและแนวคิดระบบอัตโนมัติเฉพาะตัว โดยเครื่อง ELC 6i ได้รวบรวมขั้นตอนการทำงานไว้ถึง 6 ขั้นตอนภายในเครื่องขนาดกะทัดรัดเพียงเครื่องเดียว พร้อมระบบการทำงานแบบคู่ขนาน (Parallel Processing) ที่ช่วยลดเวลาสูญเปล่าในกระบวนการผลิต (Non-productive Time) ให้เหลือน้อยที่สุด เพื่อให้สามารถรอบรับรอบเวลาการทำงาน (Cycle Time) ได้สั้นกว่า 20 วินาที
ความได้เปรียบที่เหนือกว่า:
- Reduced Footprint: ประหยัดพื้นที่ติดตั้งเมื่อเทียบกับการใช้เครื่องจักรหลายเครื่องแยกกัน
- Simplified Control: ควบคุมผ่านระบบ CNC ศูนย์กลางเพียงชุดเดียว ช่วยให้การเขียนโปรแกรมง่ายขึ้นและลดความซับซ้อนของซอฟต์แวร์ลงอย่างมาก
- Cost Efficiency: มอบผลลัพธ์การผลิตที่คุ้มค่าด้วยต้นทุนการลงทุน (Investment Cost) ที่ลดลง
ตัวอย่างที่เด่นชัดที่สุดของประสิทธิภาพการผลิตอันเหนือชั้นจากระบบ ELC 6i
กระบวนการเชื่อมเลเซอร์ระหว่างเสื้อชุดเฟืองท้าย (Differential Housing) และเฟืองท้าย (Ring Gear) โดยในปัจจุบัน การเชื่อมด้วยเลเซอร์ได้เข้ามาแทนที่วิธีการยึดด้วยสลักเกลียว (Bolting) แบบดั้งเดิมมากขึ้นเรื่อยๆ เพื่อเป้าหมายในการลดน้ำหนักของชิ้นงาน ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้คล่องตัว และยกระดับคุณภาพงาน เพื่อนำไปสู่การลดต้นทุนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด
The illustration shows the complete process chain of the ELC 6i – from laser cleaning to joining and laser welding. Preheating and testing processes as well as laser marking for component identification can be integrated as an option. All steps are automated within the system.
เครื่องกลึงและเครื่องเจียรแนวตั้งระบบอัตโนมัติ VLC 350 GT: ขีดสุดแห่งการตั้งค่าเพียงครั้งเดียว เพื่อการผลิตชิ้นงานครบวงจรด้วยความแม่นยำสูง
การแปรรูปชิ้นงานที่มีผนังบาง (Thin-walled) ผ่านการชุบแข็ง (Hardened) และคืนตัว (Tempered) ซึ่งมีรูปทรงกลมหรือรูปทรงรี นำไปสู่ความท้าทายในกระบวนการผลิตหลายด้าน ไม่ว่าจะเป็นการบิดเสียรูปที่เกิดจากแรงจับยึด (Clamping Forces) ความร้อนสะสมขณะการทำงาน ความซับซ้อนของรูปทรง ซึ่งปัญหาเหล่านี้มักจะทวีความรุนแรงยิ่งขึ้นตามลำดับขั้นตอนการผลิต โดยเฉพาะเมื่อต้องมีการปรับตั้งค่าเพื่อแปรรูปหลายขั้นตอน
กลยุทธ์ที่เหนือกว่าด้วย “Complete Machining”: ด้วยการผสานกระบวนการ Turning , Milling ,Grinding ไว้ในเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียว มอบข้อได้เปรียบที่สำคัญดังนี้:
- Unrivaled Precision & Integrity: ขจัดข้อผิดพลาดจากการเปลี่ยนตัวจับ (Re-clamping errors) และลดค่าความคลาดเคลื่อนสะสม (Tolerance chains) พร้อมทั้งสามารถขึ้นรูปพื้นผิวอ้างอิงและรูปทรงฟังก์ชันการทำงานได้ในคราวเดียว
- Maximum Process Efficiency: ลดระยะเวลานำการผลิต (Lead times) ต่อชิ้นงาน ลดขั้นตอนการเคลื่อนย้าย (Handling) และการตั้งค่าเครื่องจักร (Setup) ที่ซ้ำซ้อน
- Superior Accuracy: ด้วยแนวคิด Vertical Machine Concept ของ VLC 350 GT ที่ผสานหลากหลายเทคโนโลยีเข้าด้วยกัน ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำของรูปทรงและมิติสูงสุด แม้ในชิ้นงานที่มีความซับซ้อนสูง
View into the work area of the VLC 350 GT. The machine combines turning, milling and grinding in a single setup and guarantees maximum shape and dimensional accuracy for complex workpieces.
เครื่องเจียรเฟือง GP500H: ยกระดับความแม่นยำและประสิทธิภาพขั้นสูงสุด สู่การผลิตเฟืองเฉียงคู่ยุคใหม่
The EMAG GP 500 H was developed for the precision grinding of internal and external gears. For aerospace, helicopter and general gear manufacturing, it guarantees the highest quality, especially for components that have many interfering contours due to their design. The compact design and 5-axis technology guarantee precise results.
เฟืองเฉียงคู่ Double Helical Gears คือเฟืองชนิดพิเศษที่มีลักษณะของเฟืองเฉียงสองตัววางประกบกันในรูปแบบกระจกเงา (Mirror Image) บนเพลาเดียวกัน การออกแบบนี้ช่วยให้เฟืองสามารถรองรับภาระงานหนัก (High Loads) ได้ดีเยี่ยม และมีต้นทุนการผลิตที่คุ้มค่ากว่าเมื่อเทียบกับเฟืองรูปก้างปลา (Herringbone Gears) นอกจากนี้ เฟืองเฉียงคู่ยังรวมเอาข้อดีของเฟืองเฉียง (Helical Gear) ที่รับแรงได้สูง เข้ากับคุณสมบัติในการขจัดแรงผลักในแนวแกน (Axial Forces) ด้วยการจัดวางฟันเฟืองแบบสมมาตร
อย่างไรก็ตาม การผลิตเฟืองเฉียงคู่จำเป็นต้องใช้เครื่องจักรที่มีความซับซ้อนและยืดหยุ่นสูง เนื่องจากข้อจำกัดด้านรูปทรง (Interfering Contours) ทำให้ไม่สามารถใช้หินเจียรขนาดใหญ่ได้ ดังนั้นเครื่องเจียรรุ่น GP 500 H จาก EMAG SU คือคำตอบที่สมบูรณ์แบบ ด้วยความสามารถในการรองรับหินเจียรได้หลากหลายขนาด ทั้งสำหรับการเจียรภายในและภายนอก อีกทั้งยังมีระยะเวลาในการปรับตั้งเครื่องที่สั้น จึงตอบโจทย์ความต้องการที่เข้มงวดของอุตสาหกรรมอากาศยานได้เป็นอย่างดี
นอกเหนือจากเทคโนโลยีการเจียรอันล้ำสมัยแล้ว GP 500 H ยังมอบประสิทธิภาพสูงสุดในภาพรวม ด้วยความรวดเร็วในการปรับเปลี่ยนการทำงาน และระบบการตรวจสอบชิ้นงานโดยตรงบนเครื่องจักรผ่านหัววัดแบบสวิง (Swivel-out Measuring Probe) ซึ่งช่วยลดต้นทุนรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ โดยเฉพาะในการผลิตแบบจำนวนน้อย (Small-batch Production) ซึ่งต้นทุนที่ประหยัดได้ในส่วนนี้มักจะสูงกว่าต้นทุนในกระบวนการเจียรละเอียดด้วยซ้ำไป
Work area of the GP 500 H 5-axis grinding machine for machining double helical gears. Especially developed for complex helicopter gearboxes with the highest reliability requirements. Compact design enables high torque transmission with minimum installation space.
ก้าวสู่อนาคตการผลิต: บทสะท้อนแห่งนวัตกรรมและความร่วมมือสู่ความสำเร็จ
“ผู้เข้าร่วมงานได้สัมผัสกับนวัตกรรมและวิธีการผลิตที่ล้ำสมัย พร้อมทั้งเยี่ยมชมเทคโนโลยีเครื่องจักรขั้นสูงที่ครอบคลุมความต้องการอย่างหลากหลาย ไม่ว่าจะเป็นงาน turning, milling, grinding, gear machining, laser welding, Electrochemical Machining
ภายหลังการนำเสนอข้อมูลเชิงเทคนิค ผู้เข้าร่วมงานทุกท่านได้มีโอกาสร่วมแลกเปลี่ยนมุมมองและประสบการณ์จริง รวมถึงแบ่งปันแนวคิดเพื่อสร้างแรงบันดาลใจในการพัฒนากระบวนการที่ทันสมัย เพื่อเอาชนะความท้าทายของโลกอุตสาหกรรมยุคใหม่
ด้วยพอร์ตโฟลิโอเทคโนโลยีที่ครบวงจรและความเชี่ยวชาญที่สั่งสมมาอย่างยาวนาน EMAG จึงพร้อมยืนหยัดในฐานะพันธมิตรที่ยอดเยี่ยมที่สุด สำหรับการแปรรูปชิ้นงานที่มีความแม่นยำสูงในกระบวนการผลิตจำนวนมาก”คุณฮาร์ทมุตกล่าวปิดท้ายด้วยรอยยิ้มที่อบอุ่น เพื่อเสริมสร้างความเชื่อมั่นและไว้วางใจให้แก่ลูกค้า
Article by: MEGATech Thailand & EMAG Systems GmbH (Thailand) << Click here
