MEGA Tech ได้รับเกียรติสัมภาษณ์ คุณธนาพัทธ์ เลาหวิศิษฎ์, ผู้จัดการโรงงาน บริษัทซุปเปอร์โปรดักส์ จํากัด และบริษัท ซุปเปอร์โพลีโมลด์ จํากัด ผู้บริหารรุ่นใหม่ไฟแรงที่มีวิสัยทัศน์ก้าวไกล คุณธนาพัทธ์ ได้เล่าถึงประวัติของบริษัทอย่างเป็นกันเองว่า “บริษัทซุปเปอร์โปรดักส์ จํากัด ก่อตั้งมาแล้ว 45 ปี เราเป็นผู้ผลิตและผู้จัดจําหน่ายอุปกรณ์ระบบน้ําเพื่อการเกษตรรายใหญ่ที่สุดในประเทศ บริษัทฯ มีสินค้าให้เลือกมากกว่า 5,000 รายการ มีตัวแทนจําหน่ายมากกว่า 500 ราย ทั่วประเทศ มีการส่งออกสินค้าไปประเทศต่างๆกว่า 20 ประเทศทั่วโลก เพื่อตอบสนองกระบวนการผลิตที่เพิ่มขึ้นอย่างก้าวกระโดดของบริษัทแม่ เมื่อ 4 ปีที่แล้วจึงได้มีการก่อตั้งบริษัทลูก คือ บริษัท ซุปเปอร์โพลีโมลด์ จํากัด ซึ่งเป็นโรงงานผลิตแม่พิมพ์และโรงงานฉีดขึ้นรูป โดยมีเป้าหมายที่จะ พัฒนากระบวนการผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ให้เกิดประสิทธิผลและประสิทธิภาพสูงสุด”
คุณธนาพัทธ์ กล่าวเน้นย้ําว่า “เนื่องจากเรามุ่งมั่นผลิตแม่พิมพ์ใหม่จํานวนมากให้กับบริษัทแม่คือ บริษัท ซุปเปอร์โปรดักส์ จํากัด ดังนั้น เพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และผลิตเครื่องมือสําหรับผลิตภัณฑ์ใหม่ให้เป็นไปอย่างรวดเร็ว เราจึงพิจารณาชิ้นส่วนประกอบสําคัญหลายๆ ส่วนของแม่พิมพ์สําหรับสินค้าเช่น คอนเนคเตอร์ วาล์ว และสปริงเกอร์ที่ เกี่ยวข้องกับกลไก ตัวเลื่อนภายในแม่พิมพ์ เมื่อทีมงานได้ร่วมกันตรวจสอบ จึงพบว่ามีชิ้นส่วนหนึ่งที่ใช้เวลาผลิตนานที่สุดคือ “บล็อกล็อค (ลิ้ม) และ ฐานสไลเดอร์” ทีมงานเคยผลิตชิ้นส่วนเหล่านี้ด้วยวิธีการเดิมซึ่งแต่ละชิ้น จะใช้เวลาประมาณ 4-6 ชั่วโมง ต่อมาเราใช้วิธีการที่คิดค้นเองซึ่ง สามารถลดเวลาจาก 4-6 ชั่วโมงเหลือไม่ถึง 2 ชั่วโมงต่อชิ้น ในเวลานั้น เราคิดว่าเราพัฒนาความสามารถในการผลิตแม่พิมพ์หนึ่งชุดให้เสร็จเร็วขึ้นกว่าเดิมมาก แต่กระนั้นก็ยังไม่เป็นที่พอใจเมื่อเทียบกับข้อมูลที่เราทําการรีเสิร์ชบนอินเทอร์เน็ต ซึ่งพบว่าเวลาของเรายังมากเกินไป เราจึงค้นหาเครื่องมือหรือเทคโนโลยีใหม่ๆที่จะสามารถช่วยเราได้ เราจึงติดต่อ Mapal เพื่อให้ช่วยสนับสนุนในการพัฒนากระบวนการของเราด้วยเครื่องมือของพวกเขา เพื่อลดไซเคิลไทม์หรือ เวลาที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนนี้ลงอีก”
บทสรุป : ต้นทุนเครื่องมือต่อการผลิตแม่พิมพ์หนึ่งชิ้น และต้นทุนชั่วโมงที่เครื่องจักรทํางานต่อการผลิตแม่พิมพ์หนึ่งชิ้น
จากตาราง คือ ต้นทุนเครื่องมือที่ 1 ต่อชิ้นงานคือ 5,000 บาท ต้นทุนเครื่องมือ 2 ต่อชิ้นงานคือ 3,500 บาท นั่นคือการเลือกซื้อเครื่องมือ ที่ 2 จะประหยัดต้นทุนได้ถึง 6,000 บาทต่อการซื้อเครื่องมือ 1 ชิ้น โดยคิดจากการประหยัดต้นทุนต่อชิ้นส่วน 1,500 บาท และอายุการใช้งาน เครื่องมือที่สามารถผลิตได้ 4 ชิ้นส่วนเท่ากัน
ตัวอย่างข้างต้นเป็นเพียงการเปรียบเทียบง่าย ๆ โดยสมมติว่าอายุการใช้งานของเครื่องมือทั้งสองเท่ากัน แม้ว่าปัจจัยเหล่านี้อาจแตกต่างกันและให้ผลลัพธ์ที่แตกต่างกันเล็กน้อย ตรรกะก็คือ หากเครื่องมือสามารถช่วยให้ตัดเฉือนชิ้นงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น คุณก็ประหยัดต้นทุนต่อชิ้นส่วนได้มากขึ้น สิ่งสําคัญที่ควรทราบคือตัวอย่างนี้ไม่ได้คํานึงถึงเรื่อง การประหยัดต้นทุนค่าแรงงาน ซึ่งควรนํามาพิจารณาด้วยเช่นกัน
“กรณีศึกษานี้เป็นบทพิสูจน์ให้เห็นว่า บริษัท ซุปเปอร์โพลีโมลด์ จํากัด เราสามารถประยุกต์ใช้เทคโนโลยีขั้นสูงเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพในการผลิตได้ดียิ่งขึ้นจากการทํางานร่วมกันอย่างใกล้ชิดกับพันธมิตรของเรา ซึ่งตอกย้ําความเชื่อของเราที่ว่า แนวทางที่สร้างสรรค์ในการนําเทคโนโลยีใหม่ๆมาใช้ จะช่วยให้เราสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูง ประสิทธิภาพ เป็นเลิศ และสามารถแข่งขันได้ในตลาดโลกได้อย่างเต็มภาคภูมิ บริษัท ซุปเปอร์โพลีโมลด์ จํากัด มีความมุ่งมั่นที่จะเป็นกําลังสําคัญและเป็นพันธมิตรที่ดีในการช่วยพัฒนาและการผลิตแม่พิมพ์ให้กับบริษัทระดับโลกที่ตั้งอยู่ในภูมิภาคของเรา” คุณธนาพัทธ์ กล่าวสรุปด้วยความจริงใจ
MAPAL: Unique high quality tools with one stop service by experienced team
คุณกษิดิศ ตั้งกิจถาวร วิศวกรฝ่ายขายจากบริษัท มาพาล ทูลลิ่ง (ประเทศไทย) จํากัด ซึ่งได้รับมอบหมายให้เป็นผู้ดูแลโครงการ Locking block กับ Slider base กล่าวเสริมว่า “เราทราบถึงปัญหาของลูกค้า ในการผลิต Locking Block 1 ชิ้นใช้เวลาประมาณ1ชั่วโมง และลูกค้าต้องการลดเวลาในการผลิตให้ได้มากที่สุด จากนั้นเราได้เก็บข้อมูลเบื้องต้น เช่น สเปคเครื่อง CNC, Material ที่ใช้ในการผลิตและไฟล์ 3D เพื่อนํามาวิเคราะห์และออกแบบกระบวนการในการใช้ Cutting Tools ได้อย่างมีประสิทธิภาพ และนําเสนอการปรับปรุงในรูปแบบ Proposal Presentation โดยระบุข้อมูลเช่น Cutting Tools, Cutting Parameter, Simulation Cutting เพื่อให้ลูกค้าเห็นภาพก่อนทําการ Test งานจริง และโครงการนี้ เราสามารถลดเวลาได้ถึง 80%
อีกโครงการ ที่เราได้ได้รับโจทย์จากบริษัท ซุปเปอร์โพลีโมลด์ จํากัด คือ ลดเวลาในการทํารู Ejector Pin Hole ซึ่งเป็นรูที่ต้องควบคุม Tolerance อยู่ที่ H7 ก่อนหน้ากระบวนการนี้ต้องทําการ Wire cut รู โดยใช้เวลาเฉลี่ย มากกว่า 10 นาที / รู ภายหลังลูกค้าเปลี่ยนวิธีในการเจาะ โดยใช้วิธี Peck Drilling ลงทีละขั้นตอน ใช้เวลาเฉลี่ย 1-3 นาที / รู และมีรู Ejector Pin หลายรู / แม่พิมพ์ ทําให้กระบวนการทํารู Ejector Pin Hole ใช้เวลาเยอะ จากนั้นเราได้เก็บข้อมูลเบื้องต้นเช่น สเปคเครื่อง CNC, ประเภท Material ที่ใช้เจาะ, ข้อมูล Tool เดิมที่ใช้, Cycle time แต่ละกระบวนการ หลังจากทําการวิเคราะห์แล้ว เราจึงทําการเลือก Cutting Tool ประเภท Drilling ที่จะช่วยตอบโจทย์สูงสุดให้กับลูกค้านั้นก็คือ MEGA-Drill-Reamer-Pyramid โดยการออกแบบของรุ่นนี้จะรวม 3 Tools อยู่ใน Tool เดียว เช่น Center Drill, Drill และ Reamer จึงถูกเรียกว่า DrillReamer โดยลักษณะการทํางานนั้นจะมีสองคมตัดในการเจาะและทําหน้าที่ Self Centering ส่วนฟันข้างๆ จะทําหน้าที่ Ream ผิวรูในขณะที่เจาะรูลงไปซึ่งจะควบคุมในส่วนของ Tolerance H7 ที่สามารถเจาะลงไปแล้วได้ค่าเลย โดยแต่ละรูนั้นจะใช้เวลาในการเจาะอยู่เพียง 2 วินาที ถึง 10 วินาทีขึ้นอยู่กับแต่ละความลึกของรูนั้นๆ Project นี้เราได้ทําการลดเวลาได้ถึง 95 %
คุณกษิดิศ กล่าวปิดท้ายด้วยความภาคภูมิใจว่า “MAPAL สั่งสมประสบการณ์มายาวนาน ในฐานะผู้นําเทคโนโลยีการตัดเฉือน ตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ไปจนถึงการควบคุมลักษณะพิเศษ เราจึงมีผลิตภัณฑ์ที่มีมาตรฐาน และผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบโดยเฉพาะสําหรับลูกค้าในแต่ละราย อีกทั้งเรายังมีการบริการครบวงจรเพื่อออกแบบกระบวนการผลิตให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดเพื่อให้ลูกค้าได้รับความพึงพอใจสูงสุด”
Article by: MEGA Tech